PSA, les 4 roues dans le futur

Le constructeur automobile ne cesse de moderniser son site de production de Mulhouse, pour l’adapter en permanence aux dernières innovations. Stéphane Cubaynes, chef de projet industriel, a pris le temps d’expliquer le principe et l’intérêt des dernières mutations lors du Salon Industries du Futur à Mulhouse.

Stéphane Cubaynes

Le très grand projet est toujours en cours : Depuis trois ans, l’usine regroupe deux lignes de production en une seule, dans le but de fabriquer jusqu’à six modèles en “monoflux”. « Cette mutation représente 400 millions d’euros d’investissements. Nous avons à la fois des modèles qui quittent la ligne de production comme la DS4 et la C4, et d’autres modèles qui l’intègrent ». Ainsi, sur la ligne des 2008, on fabrique aussi bien des pré-séries de berlines et de break 508 depuis ce printemps, tandis que la DS7 les rejoindra en fin d’année.

Le “Full kitting”
« L’opérateur ne bouge pas, c’est la ligne qui se déplace, y compris en hauteur. L’opérateur effectue la tâche demandée, grâce aux pièces qui lui sont fournies sur chariot ». Cette technique du “full kitting” revient à composer dans un local à part un kit de pièces par véhicule, selon la fabrication en cours. Ces pièces sont transportées par chariot vers l’opérateur selon un guidage automatique.
Après la période de mise en place d’une durée de 6 ans (de 2014 à 2020), la ligne totalement opérationnelle fabriquera 60 véhicules par heure, et 1.000, voire à terme 1.200 par jour. Pour un gain triple : éviter les ruptures de flux, mieux correspondre aux souhaits de la clientèle (mini-séries, évolution de la réglementation) et gagner de la surface au sol, pour par exemple, y loger des stocks de fournisseurs.

Robots collaboratifs
Des robots collaboratifs d’Universal Robots posent des feuilles d’étanchéité sur les portes de véhicule. Et ce, avec des gabarits différents pour chaque porte, car le robot s’adapte !

Contrôle qualité : nouvelle Plateforme d’Innovation
Cette plateforme créée avec de nombreux partenaires (Clemessy, Alstom, des laboratoires…) a créé TRAC, une solution de contrôle d’aspect en temps réel. Le consortium de spécialistes dans les domaines de l’imagerie, du traitement de données et des réseaux s’associent pour ce projet qui combine les dernières avancées en matière d’intelligence artificielle ainsi qu’en acquisition d’images profondes et nouveaux procédés de mesure et contrôle en réflectométrie.
L’objectif de la solution sera de détecter les défauts d’aspect pour les neutraliser, les supprimer et en éradiquer les causes grâce au développement d’une base de connaissances entretenue sur les modules d’acquisition. Ce développement répond à une très forte demande de l’industrie.

Les autres articles de notre dossier du mois « L’industrie de demain, c’est aujourd’hui »:
Tabelec a fêté ses 80 ans
Actemium et Axians, au cœur de la performance industrielle
Clemessy, au cœur de l’innovation

Béatrice Fauroux


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Béatrice Fauroux

Fondatrice et rédactrice en chef

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